Förväntningarna är enorma på den framtida utvecklingen av inkjet, samtidigt som allt det lätta redan är utvecklat. Parallellt finns det ett tryck på att lösningsmedlen ska ersättas med vatten. Så det är stora krav som ställs för framtiden. Det kom fram på årets In Print-mässa i München.
Det som är lätt att utveckla inom inkjet, det är redan gjort. Resan framåt blir tuffare. Samtidigt stiger förväntningarna och på Drupa nästa år kan vi räkna med att se prototyper till de maskiner som ska matcha flexotrycket. Och bläcket ska vara vattenbaserat. Det här konstaterar Shane O’Neill från Fujifilm, när jag möter honom på In Print-mässan i november för ett samtal om inkjet.
Utmanar flexo med prototyper
Fujifilm är en av de stora producenterna av inkjethuvuden. Förutom i de egna tryckpressarna så sitter deras Samba-huvuden i Heidelbergs och Landas maskiner.
– På Drupa 2016 såg vi prototyper på maskiner som kan ersätta en del offsettryck. Det som då var alfa- och betamaskiner kommer på Drupa 2020 vara maskiner som är färdiga att användas i produktion.
– Det som kommer i alfa-modeller på Drupa blir istället de maskiner som ska börja utmana exempelvis flexo. Då pratar vi maskiner som producerar 50 meter i minuten, med en meters bredd. Men räkna med att det tar lång tid från prototyper tills produktionsmaskiner finns framme. Allt det lätta är redan utvecklat. När vi nu ska ta tekniken framåt, så är det mer komplicerat.
– Parallellt ser vi en kraftig trend som går i riktning av att använda vattenbaserade färger. De innebär en stor utmaning för tryckerierna. Kraven på hög luftfuktighet i lokalen finns, så att inte huvudena kloggar igen. Det gäller speciellt den svarta och gula kanalen, som inte används lika mycket som cyan och magenta. Dessutom är det inte vatten. En rad ämnen måste tillsättas för att ge vattnet rätt egenskaper.
– Men det är odiskutabelt så att utvecklingen går mot vattenbaserad färg. Kunderna efterfrågar det och livsmedelsgodkännandena kommer att driva fram det.
En annan trend som Shane O’Neill ser förstärkas, är single path.
– Vi kommer att se fler maskiner med inkjethuvuden över hela bredden. Det är ju bra för oss, som får sälja många huvuden. Däremot förvånas jag ibland när det är rörliga huvuden och maskinkonstruktörerna vill ha de dyra, breda huvudena. När huvudet ändå ska röra sig så kan man nöja sig med 300 istället för 1200 munstycken i bredd, tycker jag. Men där vill utvecklarna ofta ha större huvuden, för man vet att kunderna efterfrågar det, avslutar Shane O’Neill.
Nya utmaningar för färgen
Marabu är en av de stora tillverkarna av färg till inkjet. De ser en tydlig trend mot vattenbaserad färg. Ändå är det deras bläck med lösningsmedel som väljs för leksaker eller när det ska i kontakt med en del livsmedel.
Det är inte enkelt att vara maskinköpare i dag. Det som man tror är lösningen visar sig kanske sedan att inte vara det. Ett exempel som Marabus utvecklare Matthias Schieber lyfter fram är 2-pyrrolidon, som används i viss latexfärg och som har beskrivits som bättre för miljön. EU har nu kommit fram till motsatsen och från årsskiftet ska materialet förses med varningstext om det innehåller 2-pyrrolidon.
– Hos Marabu lyckades vi knäcka ett sätt att ersätta det, för vi använde också 2-pyrrolidon tidigare.
Annars pratar Matthias Schieber en hel del om vattenbaserade färger.
– Fördelen är att de fäster på alla material, medan lösningsmedelsbaserad färg är svårare på exempelvis glas. Men vattenbaserad inkjet ställer stora krav på fukten och värmen i rummet där det används, för att hindra huvudena från att sätta igen. Är det för torrt i rummet, kommer man ovillkorligen få problem med framför allt de gula och svarta färgkanalerna.
Trycker för strukturkänsla
Holly Steedman från Marabu berättar att inkjet nu också hittar in i de riktigt stora tillämpningarna. De har hjälpt ett bryggeri som trycker på 30 000 flaskor i timmen. Där har de velat använda sig av möjligheten att bygga färgen i lager, så att den skapar en struktur på flaskorna.
– Det är givetvis bra för oss, för många lager kräver mycket färg. Samtidigt är bryggeriet helt kompromisslöst med att färgen ska lossna direkt när flaskan ska återanvändas. Så den ska alltså sitta tillräckligt starkt för att inte förstöras av den mekaniska förslitningen när flaskorna rör sig mot varandra på bandet, samtidigt som den färgen ska lossna direkt vid tvättningen.
En av de stora tillverkarna av inkjet för industriell tillämpning är Koenig & Bauer, som är en flera hundra år gammal tillverkare av tryckpressar. Så man kan säga att de än en gång visat sin förmåga att följa med tiden.
Ha inte för liten droppe
Tomas Cermy från Xaar varnar för att jaga ständigt mindre droppstorlekar.
– Det finns inget egenvärde i sig med en liten punkt. Det krävs en viss viskositet i färgen för att den inte bara ska rinna ut på substratet. Du behöver en viss molekylstorlek för att droppen ska hålla ihop och bevara sina egenskaper.
Holly Steedman från färgtillverkaren Marabu bekräftar.
– Har du en sex picoliter stor droppe måste bläckhuvudet vara mycket nära substratet. Om du då till exempel trycker på en flaska, så är glaset så ojämnt så du riskerar att skada huvudet. Har du en större droppe kan den skjutas från längre håll och ändå ha kraft att träffa rätt punkt på substratet. En liten droppe ger inte bättre kvalitet. Den rör sig istället mycket mer okontrollerat på vägen från bläckhuvudet till substratet.
Trycker fyrfärg på skinn
Tillsammans med garveriet Alussa har Agfa tagit fram en lösning så att det går att trycka fyrfärg på skinn, utan att skinnets egenskaper förändras. Till exempel kan det fortsatt andas, vilket ju är viktigt om det används till skor. Och skor ser man kanske som det främsta användningsområdet för metoden.
– Den vita färgen var en nyckel för att kunna trycka på skinn, berättar Tom Cloots, som är ansvarig för industriell inkjet hos Agfa.
Därefter läggs det slutliga lager på, som alltid läggs i garveriet. Resultatet är ett skinn som kan sys till stiliga skor, av ett slag som inte tidigare skådats.
Primer innan digitaltryck
Tom Cloots bedömer det inte som realistiskt att ha tryckningen separerad från garveriet. Tryckningen görs som en integrerad del i hela garvningen av skinnet. Innan skinnet görs klart läggs en primer på vilken det digitaltrycks. En utmaning här var att skinnet kan variera två millimeter i tjocklek.
– Annars måste du kunna coata, pressa och torka skinnet. Och det är knappast kapacitet som finns i ett vanligt tryckeri.
– Det är givetvis mycket lättare att trycka på syntetiska material. Men vi har sett det som en utmaning att trycka på riktiga skinn, utan att förstöra deras egenskaper, avslutar Tom Cloots och tar en bit tryckt skinn som han viker på alla möjliga vis, utan att färgen spricker.
