Du åker söderut på motorvägen från Göteborg. Efter en kvart har du havet på din högra sida, strax söder om Kungsbacka. Tittar du istället snett framåt, vänster – mot Fjärås – ser du ett av Sveriges modernaste tryckerier.
Det är Hot Screen som har skaffat en supereffektiv anläggning för sin unika produktion av en enda produkt: etiketter för termotransfer. Vad som är unikt? Att väldigt mycket av det som trycks, är färg som läggs på ingenting. Det är sådant som sedan ska strykas över och hamna på klädesplagg och andra textilier.
– Med en tillväxt på nästan 20 procent om året, är våra 28 medarbetare nu uppe i att omsätta nära 60 miljoner, säger Fredrik Skanselid, som tillsammans med sin fru Anna äger bolaget. De köpte det för drygt två år sedan och har sedan dess ökat omsättningen med 50 procent.
– Den här nya anläggningen i Fjärås är gjord för att kunna dubbla omsättningen. För att klara det har vi börjat bygga upp försäljningen.
Fram till december i fjol hade bolaget aldrig haft en säljare. Nu har Fredrik Axelsson uppdraget att bygga en säljavdelning.
Fredrik Skanselid beskriver hur många som har försökt att konkurrera med dem genom åren. I grunden är det ju inte så märkvärdigt att lägga screenfärg på en bärare och sedan härda den. Men kraven på absolut miljövänlighet, att inte framkalla allergier och att ha en exemplarisk leveransdisciplin har gjort att Hot Screen är helt dominerande på den nordiska marknaden – och de sneglar nu på resten av världen.
En central person är produktionschefen Tommy Forsberg, som varit med länge. Men alla medarbetare förväntas delta i utvecklings- och förbättringsarbetet. Hittills har det resulterat i att produkterna är godkända för 85 graders industritvätt, samtidigt som Ökotex högsta nivå, 100 klass 1, är uppfylld.
– Industritvättbarhet, miljö och användbarhet är våra tre kärnvärden. Fristad, till exempel, tvingar sina tillverkare i Asien att använda vår produkt, berättar Tommy Forsberg och fortsätter:
– Glada medarbetare gör en bra produkt. Vi vill gärna premiera de som vill. Vi har haft med medarbetarna när vi valt maskiner för produktionen. De har varit involverade i att planera vår lean-produktion. På kontoret har personalen varit involverad i hur man ska sitta, val av kontorsmöbler, och så vidare.
Fredrik Skanselid visar det fina gymmet och pausrummet – båda med komplett utrustning. Han beskriver hur man på alla punkter följer eller övertrumfar kraven i det fackliga GS-avtalet. I gengäld kör man två fulla skift – från 7 på morgonen till 23 på kvällen, med hög närvaro och stabilitet.
– Trots det krävande i skiftgångarna har vi fått 55 spontanansökningar sedan vi flyttade till de nya lokalerna. Men alla medarbetare har valt att följa med hit ut. Vi fick till och med en egen busshållplats. Och det är så vi vill ha det. Ska vi ha en utveckling, måste vi ha de som ser synergierna på plats. Det handlar både om att behålla och få nya medarbetare.
Hittills har vi pratat om miljöaspekterna och tvättbarheten. Vad menas då med det sista kärnvärdet, användbarhet?
– Våra etiketter är multianvändbara. Med det menas att en och samma etikett täcker över 95 procent av de textila materialen. Det är bara vissa vindtäta material som vi inte klarar. Man måste kunna blåsa igenom det – annars går det inte. Vi har ett textillim som griper i fibrerna och är tyget helt slätt, så finns det ingenstans att fästa, säger Tommy Forsberg.
– Det här ska du jämföra med konkurrenter, som använder ett 20-tal olika produkter för att få samma bredd som vi. Våra kunder behöver bara ha en etikettyp i lager. Och det gäller från största ryggtryck ner till minsta halsetikett.
– Men funktionsplagg fungerar. Och Grundéns allvädersställ klarar vi, trots att det är helt blankt. Man kan säga att limmet i vår produkt snarare vulkaniseras fast än att det skulle vara frågan om en mekanisk funktion.
– Vi samarbetar med en limproducent som tillverkar enligt våra specifikationer. Vårt lim, utvecklat här i huset, gör oss konkurrenskraftiga mot de stora internationella jättarna på etikettområdet. Det har varit oerhört brett från början och vi har bara gjort mindre justeringar genom åren. Målet har varit att få det att fungera med en temperatur och tid som gäller för alla material.
Fredrik Skanselid säger sedan att de inte har tagit ut några patent – för då måste de ju tala om hur de gör. Däremot berättar han gärna att de valt Marabu som en viktig leverantör och samarbetspartner. Bland annat hjälper de till med all ramspänning.
Hot Screens screentryckpressar är byggda för att kunna lägga på de olika färgerna samt täckvitt och lim i en arbetsgång. Det enda som varierar är huruvida maskinerna arbetar med transparent fyrfärg eller med massiva, täckande färger. Tester har gjorts med andra lösningar. Används till exempel digitaltryck, så måste de lägga på täckvitt och lim separat.
– Bäraren är en polyester som är noga specificerad av Hot Screen. Den är inte en standardvara utan tillverkas speciellt för oss. Den ska tåla att gå in i våra torkmaskiner utan att krympa. Och den ska hänga ihop med den använda färgen, så att man får rätt släpp. Den ska också vara lätt att trycka på och -hantera. Den ska släppa när den ska släppa – och inte annars. Du hör – det är väldigt många parametrar som ska fungera, säger Tommy Forsberg.
– Du värmer på i 160 grader i 15 sekunder och sedan kan du ta loss bäraren direkt. För tio år sedan var produkten först tvungen att svalna. Men sedan dess har vi gått över till en transparent bärare av plast. Fram till 2006 hade det varit papper. Det var svårt att se genom och lägga trycket helt rätt. Plasten kom, först med cold peel, men 2011 gick vi över till hot peel. Och kunderna vill ha ett transparent transfermaterial och hot peel.
– Utöver flytten så är årets stora händelse att många av processerna har automatiserats. Där ramar innan hanterades manuellt, finns nu en robot som automatiskt och i en arbetsgång tvättar screenramen, belägger den och sedan belyser och framkallar. Det är många monotona arbetsmoment som rationaliserats bort, samtidigt som vi får en helt jämn kvalitet, säger Fredrik Skanselid.
– Fix, framkallare och film är dessutom ett minne blott. I offset har detta länge varit en självklarhet, men inom vår bransch är det fortfarande relativt nytt. Vi har tittat på det tidigare, men då har dessa maskiner varit för långsamma. Det är först nu som de klarar vår höga produktion med 150 ramar per skift.
– Flytten till en ny byggnad innebar dessutom att vi kunde planera för ett eget vattenreningsverk. Allt vatten från produktionen samlas i en grop under mark. Därifrån pumpas det upp till vårt reningsverk där ett flockmedel blandas i det -kontaminerade vattnet och renar det till nivån av pH-neutraliserat diskvatten. Detta leds sedan ut i kommunens avlopp. Så vi belastar inte kommunens reningsverk på annat sätt än ett vanligt hushåll. Vi har även återvinning av värme från produktionen, så att vi är självförsörjande ner till åtta grader minus.
– Framtida utveckling? Just nu jobbar vi konkret på att höja upplösningen. Kör i dag 65 linjer per tum och vi vill gärna upp till 100 linjers raster. Ramarna kan gå upp till 200 trådar, men det finns utmaningar med det. Vi vill också att värmetransfern ska bli mer motståndskraftig mot dåligt infärgade plagg. Ett annat önskemål är att få produkten mer stretchig.
– Ökningen av inkommande order gör att vi nu investerar i ytterligare en linje. Samtidigt anpassar vi maskinerna, så att alla fem fungerar exakt likadant och personal kan gå mellan pressarna. Men alla värdena ska rymmas i en och samma etikett – och det kräver kompromisser. Därför hålls de tre kärnvärdena ständigt levande: industritvättbarhet, miljö och användbarhet.
Lars Nilsson: ”Han kompromissar aldrig”
– Fredrik Skanselid kompromissar aldrig när det finns möjlighet att förbättra miljön, underlätta för de anställda eller automatisera produktionen. Transferbranschen är den mest expansiva inom screentryckning. Det är också de som investerar mest av alla.
Detta konstaterar Lars Nilsson, vd på Marabu och leverantör av mycket material och maskiner till Hot Screen.
– Det jag tycker är unikt med Fredrik är hans entreprenörskap och att han tar så seriöst på miljön. Se bara på träningsrummet för personalen, så förstår du hur han tänker.
– Han har varit kompromisslös när något varit till fördel för personal, effektivitet eller miljö. Den kemi han använder är den som har lägst belastning av alla. Utifrån samma kriterier har han valt avskiktningsmedel. Miljön har haft högre prioritet än priset. Han har också automatiserat hela ramtvättningen, beskiktningen och belysning med CTS. Satsningen på CTS gör också att alla färger hamnar exakt rätt i trycket. Det ger snabba intag. Ulf Nilsson hos oss har gjort en film, där Hot Screen gör ett komplett intag på 2 minuter och 40 sekunder. Och han är inte färdig med utvecklingen än, säger Lars Nilsson.
– Volymen som han nu har på businessen gör att han kan effektivisera ytterligare. Med allt fler jobb ökar möjligheten att samtrycka sådant med samma PMS-nummer. Då sparar de tid för att byta färg och blir än mer konkurrenskraftiga.